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『五なぜの法則』

元祖「トヨタ生産方式」に基づいた「なぜなぜ分析」の進め方

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開始日'11/04/13
作成日:'11/07/14
改訂日:'17/02/03

はじめに  -------  HP

頂いたコメント

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 1.五回のなぜ  ------  1

 2.五なぜの目的 ----  1

 3.問題発生の原因 ---  1

4.五なぜの法則  -----  2

第一法則:問題を  --- 2

第二法則:調査が --- 3

第三法則:2原が ---- 4

第四法則:目的を ---- 5

第五法則:簡単な ---  6

第六法則:原因は ---  7

第七法則:振返れ  --- 8

第八法則:確かめ  --- 9

 5.基本的な事項  ---- 10

1) 問題と原因

2) 問題再発の原因

3) 仮定の危険性

4) ヒューマンエラーの原因

5) 目的実現の必須事項 

6)インタビューの課題

 

事例のページ

1.真の原因はどっち ---  1

解答例 ---- 解答ページ 1

2.ダメ方法はダメ結果--- 2

解答例 ---- 解答ページ 2

3.ああ!勘違い事例 ---3

 

 

雑記のページ

1.一殺主義の原点 ----  1

 2.品質とは ---------  2

3.冤罪を防ぐ -------- 3 

4.五なぜの批判 ------ 4

5.検査とは ---------  5

 

頂いたコメント

 

はじめに

このHPは平成23年に公開しましたが、多くの方から温かい励ましの言葉や「自社で展開したい」と前向きなコメントも頂いています。  

「なぜなぜ分析」を説明する書物や講習会では問題の要因を多く挙げ、夫々を「原因だ!原因だ!」と言っています。

しかし、製造現場では問題の原因を早く改善して解決を望んでいる筈です。 それを実現するには早く本当の原因(真の原因)を究明し再発防止を図って、他に不具合が発見された場合は後からじっくり改善して行けば良いのです。

私の主張は、問題の要因を多数抽出しても要因の数だけ改善や対策を実施するには「人、物、金、時」が掛かり、無駄な対策(労力)は「百害あって一利なし」と言う事です。

それなら昔の様にKKD(勘、経験、度胸)で対策を進める方が当たると思います。

「なぜなぜ分析」は発生の情報を適切に収集し、その中から決定的な証拠に因り問題の本質(真の原因)を見付けて問題が二度と起きない様にすることです。

このHPでは「トヨタ生産方式」(大野耐一著)を基にしましたが、「トヨタ生産方式」には例題だけで方法が語られて居ない為、5回の『なぜ』だけが一人歩きして、特性要因図の裏返し的なものや系統図の考え方で「なぜなぜ分析」と言って居る方が多く、基本的な部分で間違った方法で原因把握も困難な状況になっています。

大野耐一氏の教えは現場を見て、問題事象の源流を辿る方法であり、要因だから原因としていない事です。

今迄に「なぜなぜ分析」を行ったことが有る方も、始めて聞く方も、このホームページを見て頂き一行でも(少しでも)参考に成れば幸いです。

【注記】

辞書を引いても原因と要因の違いは不明確ですが、このHPでは原因、要因、因子を下記の様に使い分けて記載しています。

 原因:ものごとの変化を起す要因

 要因:ものごとの成立に関わる因子

 因子:ものごとの元となる諸要素の1つ

従って、問題に関わる要因であっても問題に進展したものだけを原因と定義します。

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静岡県掛川市

 伊藤精一

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